Az acélcsövek gyártása az 1800-as évek elejére nyúlik vissza. Kezdetben a csöveket kézzel állították elő – hevítéssel, hajlítással, leplezéssel és az élek összekalapáccsal. Az első automatizált csőgyártási eljárást 1812-ben vezették be Angliában. A gyártási folyamatok azóta folyamatosan fejlődtek. Az alábbiakban néhány népszerű csőgyártási technikát ismertetünk.
Átlapoló hegesztés
A csőgyártásban az átlapoló hegesztést az 1920-as évek elején vezették be. Bár a módszert ma már nem alkalmazzák, néhány, az átlapoló hegesztéssel gyártott csövet még ma is használnak.
Az átlapoló hegesztési eljárás során az acélt kemencében hevítették, majd henger alakúra hengerelték. Az acéllemez széleit ezután „lehordták”. A lehordás során az acéllemez belső szélét és a lemez szemközti oldalának kúpos szélét egymásra helyezték. A varratot ezután hegesztőgolyóval hegesztették, és a hevített csövet hengerek között vezették át, amelyek a varratot összepréselték, hogy kötést hozzanak létre.
Az átlapolt hegesztéssel előállított hegesztések nem olyan megbízhatóak, mint a modernebb módszerekkel készítettek. Az Amerikai Gépészmérnökök Társasága (ASME) kidolgozott egy egyenletet a cső megengedett üzemi nyomásának kiszámítására, a gyártási folyamat típusa alapján. Ez az egyenlet tartalmaz egy „illesztési tényező” néven ismert változót, amely a cső varratának létrehozásához használt hegesztési varrat típusán alapul. A varrat nélküli csövek illesztési tényezője 1,0. Az átlapolt hegesztéssel előállított csövek illesztési tényezője 0,6.
Elektromos ellenállással hegesztett cső
Az elektromos ellenálláshegesztésű (ERW) csöveket úgy gyártják, hogy egy acéllemezt hidegen hengeres alakúra alakítanak. Ezután áramot vezetnek át az acél két széle között, hogy az acélt addig melegítsék, amíg az élek össze nem préselődnek, és kötést képeznek hegesztőanyag használata nélkül. Kezdetben ez a gyártási eljárás alacsony frekvenciájú váltakozó áramot használt az élek melegítésére. Ezt az alacsony frekvenciájú eljárást az 1920-as évektől 1970-ig alkalmazták. 1970-ben az alacsony frekvenciájú eljárást felváltotta egy nagyfrekvenciás ERW eljárás, amely jobb minőségű hegesztést eredményezett.
Idővel kiderült, hogy az alacsony frekvenciájú ERW csövek hegesztései érzékenyek a szelektív varratkorrózióra, a kampórepedésekre és a varratok nem megfelelő kötésére, ezért az alacsony frekvenciájú ERW-t már nem használják csövek gyártásához. A nagyfrekvenciás eljárást továbbra is alkalmazzák új csővezetékek építéséhez használt csövek gyártásához.
Elektromos vakuhegesztésű cső
Az elektromos villámhegesztéssel előállított csövek gyártása 1927-ben kezdődött. A villámhegesztést úgy végezték, hogy egy acéllemezt hengeres alakúra formáltak. A széleket félig megolvadt állapotig melegítették, majd összepréselték, amíg az olvadt acél ki nem préselte magát a kötésből, és egy gyöngyöt nem alkotott. Az alacsony frekvenciájú ERW csövekhez hasonlóan a villámhegesztéssel előállított csövek varratai is érzékenyek a korrózióra és a kampós repedésekre, de kisebb mértékben, mint az ERW csövek. Ez a típusú cső hajlamos a lemezacél kemény foltjai miatti meghibásodásokra is. Mivel a villámhegesztéssel előállított csövek nagy részét egyetlen gyártó gyártotta, úgy vélik, hogy ezek a kemény foltok az acél véletlenszerű edzése miatt keletkeztek az adott gyártó által alkalmazott gyártási folyamat során. A villámhegesztést már nem használják csövek gyártásához.
Dupla fedett ívhegesztésű (DSAW) cső
A többi csőgyártási eljáráshoz hasonlóan a dupla fedett ívű hegesztéssel készült csövek gyártása során először hengeres formázású acéllemezeket alakítanak ki. A hengerelt lemez széleit úgy alakítják ki, hogy V alakú hornyok alakuljanak ki a belső és külső felületeken a varrat helyén. A csővarratot ezután egyetlen menetben hegesztik ívhegesztővel a belső és külső felületeken (ezért dupla fedett ívű hegesztést alkalmaznak). A hegesztőívet fluxus alá merítik.
Ennek az eljárásnak az az előnye, hogy a hegesztések a csőfal 100%-án behatolnak, és a csőanyag nagyon erős kötését hozzák létre.
varrat nélküli cső
A varrat nélküli csöveket az 1800-as évek óta gyártják. Bár a folyamat fejlődött, bizonyos elemek változatlanok maradtak. A varrat nélküli csövet úgy állítják elő, hogy egy forró kerek acél tuskót egy tüskével átszúrnak. Az üreges acélt ezután hengerelik és nyújtják a kívánt hosszúság és átmérő eléréséhez. A varrat nélküli cső fő előnye a varratokkal kapcsolatos hibák kiküszöbölése; azonban a gyártási költségek magasabbak.
A korai varrat nélküli csövek hajlamosak voltak az acélban található szennyeződések okozta hibákra. Az acélgyártási technikák fejlődésével ezek a hibák csökkentek, de nem szüntették meg őket teljesen. Bár úgy tűnik, hogy a varrat nélküli cső előnyösebb lenne a formázott, varrathegesztéses csöveknél, a csőben kívánatos tulajdonságok javításának lehetősége korlátozott. Emiatt a varrat nélküli csövek jelenleg alacsonyabb minőségben és falvastagságban kaphatók, mint a hegesztett csövek.
A Jindalai Steel Group csúcstechnológiás ERW (elektromos ellenállás-hegesztésű) és SSAW (spirális ívhegesztésű) csövek gyártására specializálódott. Cégünk korszerű φ610 mm-es nagyfrekvenciás egyenes varratú ellenállás-hegesztőgéppel és φ3048 mm-es spirális ívhegesztésű géppel rendelkezik. Az ERW és SSAW gyárak mellett további három kapcsolt üzemmel rendelkezünk LSAW és SMLS gyártáshoz Kína-szerte.
Ha a közeljövőben csővezetéket vásárol, kérjen árajánlatot. Mi biztosítjuk Önnek azt, amelyik gyorsan és pontosan a szükséges termékeket biztosítja. Küldje el ajánlatkérését, és örömmel adunk Önnek professzionális tanácsot.
A Jindalai Steel Group minőségi acélcsövek gyártója, exportőre, raktározója és beszállítója. Ügyfeleink vannak Thaiföldről, Mexikóból, Törökországból, Pakisztánból, Ománból, Izraelből, Egyiptomból, az arab Európából, Vietnámból és Mianmarból. Küldje el ajánlatkérését, és örömmel állunk rendelkezésére professzionális tanácsadással.
FORRÓDROZAT:+86 18864971774WECHAT: +86 18864971774WHATSAPP:https://wa.me/8618864971774
EMAIL:jindalaisteel@gmail.com sales@jindalaisteelgroup.com WEBOLDAL:www.jindalaisteel.com
Közzététel ideje: 2022. dec. 19.